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培訓收益：

學習精益生產(chǎn)的原理及如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)績

學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法

學習價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率30%

掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期

學習如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑

掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設(shè)備整體效率（OEE），徹底降低設(shè)備成本

各部門在企業(yè)推行精益生產(chǎn)的角色分析及項目成功推行的步驟與方法

世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享

適合對象 ：

工廠總經(jīng)理、廠長及各制造相關(guān)部門經(jīng)理、主管以及工程師

課程綱要：

第一部分：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)（3H）

（第一天：9:00-12:00）

精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓

企業(yè)通過精益生產(chǎn)推行可得到的收益：

成本降低/效率提高/快速交付

影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片

精益生產(chǎn)的基本原理

從客戶的角度認識價值

識別流程中非增值（浪費）的活動

精益生產(chǎn)與企業(yè)生產(chǎn)管理體系改善的關(guān)系

如何通過精益生產(chǎn)的實施改善工廠的計劃物流體系

精益生產(chǎn)使工廠的生產(chǎn)周期縮短一半以上的方法與原理

精益生產(chǎn)使工廠物料總庫存減半的方法與技巧

精益價值流圖簡介

精益價值流圖制作方法

精益價值流圖VSM繪制的8個步驟詳解

如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善

精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）

第二部分：JIT拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)(3.5H)

(第一天：13:30-17:00

普通拉系統(tǒng)的原理

制造周期時間（MCT）定義及計算方法

拉動系統(tǒng)的種類及其運用

物料補充拉動系統(tǒng)

物料補充拉動系統(tǒng)的原理與設(shè)計

準時化交貨JIT/KANBAN的定義

生產(chǎn)線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法

生產(chǎn)線物料補充頻率計算方法

生產(chǎn)線物料補充看板數(shù)量計算與設(shè)定技巧

生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量IPK計算

采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介

物料采購訂單發(fā)放觸發(fā)點計算（綜合采購LT、BOH、安全庫存）

現(xiàn)代精益計劃管理下的供方物料交付計劃制定方法

經(jīng)濟性批量計算方法

供應(yīng)商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）

準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施

精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產(chǎn)；

采購補充拉動系統(tǒng)（PULL）；供應(yīng)商管理庫存VMI/JIT

第三部分：七大浪費與效率改善 (3H)

(第二天：9:00-12:00)

現(xiàn)場七大浪費的定義與分析

效率的定義與分析

運輸帶來的浪費分析

如何通過工廠布局改善減少運輸浪費

如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費

庫存帶來的浪費分析

如何通過改善計劃物控管理降低庫存

如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存

動作浪費與損失分析

消除動作浪費的原則與方法

如何通過改善異常時間管理減少等待

如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失

防錯防呆（POKAYOKE）原理

防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運用

單元化布局（CELL LINE）

單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運用

單元化布局設(shè)計及管理方法

如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑

綜合設(shè)備效率（OEE）

OEE計算方法及分析技巧、案例演練

快速換線SMED定義及發(fā)展歷史

SMED實施要點及推行步驟

SMED實施成功案例分享

精益生產(chǎn)工具：七大浪費；防錯防呆、CELL單元線

生產(chǎn)線平衡與改善方法、SMED

第四部分： 精益工廠的管理基礎(chǔ)（3.5H）

(第二天：13:30-17:00)

計劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)

計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：

傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果

PMC精益管理與拉動式生產(chǎn)建立

傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件

物料控制與精益生產(chǎn)

傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；

衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD

供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)

供應(yīng)商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應(yīng)

供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：

供應(yīng)商的審核與評估；供應(yīng)商退出機制；供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；供應(yīng)商及時供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理

建立精益供應(yīng)鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應(yīng)商管理庫存（VMI）

質(zhì)量管理與精益生產(chǎn)

質(zhì)量成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

如何減少重復(fù)檢驗、返工返修帶來的浪費

精益質(zhì)量管理基本的特征：如何做到“一次做好”

供應(yīng)商質(zhì)量管理的健康體系：減少來料質(zhì)量缺陷帶來的浪費和損失

生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn)

標準化作業(yè)的實施：

標準化作業(yè)實施方法；為什么說標準化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎(chǔ)？

現(xiàn)場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益縱深推進的意義

生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：

現(xiàn)場改善的主導(dǎo)者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析

工程部門（IE）精益生產(chǎn)

工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻分析

IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

設(shè)備部門：TPM與精益生產(chǎn)

TPM定義及其在精益生產(chǎn)推行中的作用

定義；TPM影響范圍；對企業(yè)業(yè)績的貢獻分析

TPM推行方法與步驟：支持角色 VS 主推角色；推行的6大步驟

TPM實施成效衡量與監(jiān)控: PQCDSM

TPM全面生產(chǎn)性維護成果的最終衡量指標：OEE定義與計算分析

羅老師

知名制造業(yè)實戰(zhàn)派講師,資深顧問。機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗。精益制造及制造成本管理專家。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經(jīng)驗，為眾多企業(yè)實施過：精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓及精益工廠建立與管理、IE工程、質(zhì)量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導(dǎo)。服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導(dǎo)實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。代表企業(yè)：香港亞倫電器、港泰玩具、臺資國威運動器材、麥科特光電、美的集團、阿波羅（中國）有限公司，樂華（箭牌）陶瓷、烽火通訊、立白集團、高飛電子、當納利印刷、九星印刷、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、美律電子（深圳）有限公司、偉易達集團、濮耐股份、久隆汽車配件、長沙卷煙廠、瑞聲科技、大同機械、龍大食品等等……

工作經(jīng)歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK公司生產(chǎn)及工程經(jīng)理

著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產(chǎn)工程經(jīng)理

世界500強企業(yè)偉創(chuàng)力（FLEXTRONICS）供應(yīng)商品質(zhì)、IE工程、運營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級經(jīng)理

課程特點：課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理

技術(shù)，達到即學即用的效果

輔導(dǎo)案例：1.在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團

隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本

2.主導(dǎo)FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠生產(chǎn)效率提升約25%

3.2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團隊輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項目，短時間內(nèi)效率提升約20%

4.2006年8月帶領(lǐng)團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內(nèi)提升50%以上

5. 2007年2月年帶領(lǐng)團隊為美的日電集團下屬的: 美的微波電器事業(yè)部; 美的洗碗機事業(yè)部; 美的熱水器; 美的廚房電器; 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風扇)全面推行精益運營管理;

6. 2008年3月帶領(lǐng)團隊為臺資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上

7. 2010年輔導(dǎo)、培訓深圳超躍電子有限公司：6個月時間生產(chǎn)周期由10天縮短為3天；生產(chǎn)效率提升30%

8. 2010年以來輔導(dǎo)深圳瑞視光電有限公司，3個月在制品WIP降低50%；生產(chǎn)周期縮短30%以上；主要制程生產(chǎn)效率提升20%以上

9. 2010年以來至今輔導(dǎo)重慶綦江齒輪傳動有限公司（國內(nèi)最大客車變速器廠）；協(xié)助這家與共和國同齡的老國企正式邁入精益制造管理……

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