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課程介紹

客戶對企業(yè)、對產(chǎn)品、對質(zhì)量期的要求越來越嚴苛；

在競爭面前，哪怕競爭對手比你的價格低1分錢，客戶也毫不猶豫轉(zhuǎn)移訂單，同行低價

搶訂單比比皆是；

企業(yè)用工成本越來越高，用機器換人需要更高投入；

受多重因素影響，內(nèi)需不足、出口下滑，在產(chǎn)銷率持續(xù)低迷，經(jīng)濟復(fù)蘇前，如何保持市

場占有率?

后疫情時期，低基數(shù)效應(yīng)使得用工成本持續(xù)攀高，而客戶要求的質(zhì)高、價廉，又使得競

爭愈加激烈。深挖成本改善，成為制造業(yè)的必由之路。

制造業(yè)普遍存在著這樣的痛點：

√成本控制缺少體系化管理，沒有系統(tǒng)規(guī)劃。

√產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)階段未考慮制造成本。從生產(chǎn)線、設(shè)備布局、到標準工時；從生產(chǎn)節(jié)拍

到標準工藝；從產(chǎn)能分布到生產(chǎn)計劃下達....,現(xiàn)場浪費嚴重，設(shè)計出來的產(chǎn)品呈高成本狀況。

√現(xiàn)場改善能力不足，造成加工難度無法保證穩(wěn)定的質(zhì)量水平，質(zhì)量成本居高不下。 √ 員工流失率高、用工成本高，如何培養(yǎng)優(yōu)秀而忠誠的員工，是企業(yè)面臨的最大難題。

√ 管理者不能夠充分識別浪費，不會運用工具和方法管理企業(yè)。

√ 隨著企業(yè)的快速發(fā)展，經(jīng)營者需要建立一只強大的、自有的生產(chǎn)管理隊伍。

實戰(zhàn)專家，全面賦能生產(chǎn)降本

√ 引導(dǎo)制造業(yè)正確導(dǎo)入九大浪費的核心理念

√通過大量改善案列分享及實踐講解，了解制造業(yè)現(xiàn)場前沿精益管理方法

√教授全校數(shù)據(jù)分析應(yīng)用手段，掌握實用精益管理工具

√完全站在企業(yè)的角度，如何在投入少的前提下，導(dǎo)入九大浪費的思想，以改善活動的

開展為企業(yè)構(gòu)建精益的現(xiàn)場改善管理體系

√導(dǎo)入提升企業(yè)生產(chǎn)效率的實用型工具，消除一般人認為的“效率提高=疲勞增加”的錯

誤思想，樹立“不花錢也可以做改善”的思想變革

課程內(nèi)容

認知九大浪費

1、解決問題能力和發(fā)現(xiàn)問題能力哪個更重要

2、從“媽媽的早餐”獲得的啟示

3、什么是創(chuàng)造價值

4、理想工作狀態(tài)

5、九大浪費解讀上

6、九大浪費解讀下

7、50條浪費查找表如何使用

8、現(xiàn)場改善的十六句箴言

9、5S與九大浪費的關(guān)系

10、標準作業(yè)一定是建立在消除浪費的基礎(chǔ)上

九大浪費解讀

11、生產(chǎn)過剩

12、在制品庫存

13、等待浪費

14、動作浪費

15、違反人機工程浪費

16、運輸浪費

17、不必要的過程

18、無效的溝通

19、返修的浪費

20、員工的智慧未開發(fā)的浪費

九大浪費與5S

21、21.5S-分類

22、22.5S-清潔

23、23.5S-目視化

24、24.5S-標準化

25、25.5S-保持

26、26.推廣5S 的十大誤區(qū)

九大浪費與標準作業(yè)

27、標準作業(yè)定義

28、標準作業(yè)與持續(xù)改善的關(guān)系

29、 標準工時研究方法

30、標準工時的應(yīng)用

31、夠取和抓握一伸手

32、夠取和抓握一抓握

33、夠取和抓握一松開

34、夠取和抓握一遞送

35、夠取和抓握一連接

36、行走及身體的動作

37、標準工時賦值表

九大浪費與目視化管理

38、 目視化管理可以消除哪些浪費

39、為什么要做目視化管理

40、 目視化管理可以應(yīng)用到哪些工作范圍

41、 定置管理的意義

42、信息欄/電子牌的作用

43、現(xiàn)場管理目視板

44、 設(shè)備目視化管理

45、人員目視化管理

46、 工具箱目視化管理

47、 料箱料架物流目視化管理

48、生活中目視化管理案例

九大浪費在線平衡改善中的應(yīng)用案例分享

49、傳統(tǒng)流水線視頻觀看(花灑/塔扇)

50、 流水線浪費查找

51、 標準工時分析

52、 節(jié)拍平衡

53、模擬驗證 54、 傳統(tǒng)換模中的浪費

55、 快速換模的有點

56、 內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)時間

57、SMED 基本法則消除一切浪費

58、 快速換模視頻

九大浪費與工位布局

59、 如何開展工位布局

60、 現(xiàn)場布局要符合安全的要求

61、 現(xiàn)場布局要符合5S 的原則

62、 現(xiàn)場布局要符合人機工程

63、 現(xiàn)場布局要符合以創(chuàng)造價值為導(dǎo)向的原則

64、 一個工位布局原則

65、 員工三角行走原則

66、 低成本自動化原則

67、 拿取范圍優(yōu)化原則

68、 防差錯原則

九大浪費與管理流程優(yōu)化

69、 傳統(tǒng)管理流程有哪些浪費(調(diào)查問卷)

70、 管理流程中的九大浪費

71、 流程優(yōu)化十二法

72、 流程優(yōu)化案例分享

孔老師

具有一汽大眾26年管理經(jīng)驗的資深實戰(zhàn)精益管理專家，德國大眾認證精益生產(chǎn)培訓(xùn)師 〇 工作經(jīng)歷，1992年，入職一汽-大眾汽車有限公司，2004年， 一汽大眾轎車一廠總裝車間精益、培訓(xùn)總負責人，2011年， 一汽-大眾佛山分公司工長、精益改善負責人專業(yè)資質(zhì)，2007.12月獲得勞動部頒發(fā)的《高級企業(yè)培訓(xùn)師》資格證書

20012.10月獲得德國大眾認證《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)師證書，2013.10月獲得德國MTM 協(xié)會頒發(fā)《MTM1 和 UAS》 證書 2017.9月獲得IATF16949 內(nèi)審員/VDA6.3 過程外審員證書，2018/2019年連續(xù)參加日本全球改善大會，培訓(xùn)與咨詢成果：2017年，創(chuàng)建來自一汽大眾、豐田汽車、通用汽車的咨 詢團隊，專注精益體系導(dǎo)入/制造業(yè)現(xiàn)場效率提升/現(xiàn)場快速改善周推廣，孔老師以其實戰(zhàn)性，先后為一汽解放、大運汽車、江淮 汽車、 一汽富晟、富維安道拓、合心機械、旭陽集團，延鋒 偉世通、寧波華翔、海拉車燈、法雷奧、珠江電纜、北汽福 田、天安新材、南洋電機、大冶摩托車、恒力集團、克萊車 燈、聚德閥門、佛塑集團、金龍電子、九牧衛(wèi)浴等企業(yè)提供精益咨詢與培訓(xùn)服務(wù)。

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