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課程背景

制造業(yè)企業(yè)依靠大量的設備維持正常的生產(chǎn)運作。為了確保競爭優(yōu)勢，設備不間斷運行已成為常態(tài)。追求設備極限運轉與有限的專業(yè)維護力量的矛盾日益突出，而且企業(yè)普遍關注專業(yè)技術人員的技術能力，忽視設備維護方面的管理技術。

本課程希望幫助學員更好的理解企業(yè)的現(xiàn)狀，學習和掌握設備維護管理體系，并能夠根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀制定和完善設備維護策略，綜合應用預防維護、預知維護、改良維護以及事后維護等維護方式，確保設備綜合效率極大化，以及提高設備信賴性和維護性，降低設備生命周期成本，提供系統(tǒng)的理解和開展方法。

課程目標

系統(tǒng)理解設備的維護體系；

掌握建立設備維護基本體系的方法；

提升對預防性設備維護管理的認知。

課程大綱

第1章：設備管理的發(fā)展概要

1、設備管理發(fā)展的變遷史

1）從現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展看設備管理的變遷

2）設備管理領域

3）設備維護方式的種類

4）設備維護方式的發(fā)展趨勢

2、全面生產(chǎn)維護TPM介紹

1）現(xiàn)代設備的特點與管理的痛點

2）TPM的誕生與發(fā)展

3）TPM的定義

4）TPM與生產(chǎn)維護PM之間的差異

5）TPM的目的

6）TPM活動的特點

3、TPM的八大支柱

1）TPM八大支柱介紹

2）TPM的三大活動項目

3）TPM活動三大神器

小結：TPM的活動的目的和效果

第2章：工廠設備維護管理的基本要求

1、工廠設備維護概述

1）設備要具備的7大基本性質(zhì)

2）設備特性的研究

3）設備壽命曲線及其維護策略

4）設備壽命周期成本(LCC)

5）設備生命周期的四大管理項目

2、對計劃維護的基本認知

1）什么是TPM計劃維護?

2）與自主維護的關系

3）優(yōu)秀的維護人員應具備的特質(zhì)

4）設備維護管理體系圖

5）維護人員的業(yè)務分工和業(yè)務流程

第3章：維護工作的兩項基礎管理

1、維護作業(yè)安全管理

1）海因里希（HEINRICH）安全理論

2）制造現(xiàn)場傷害事故類型

3）確保安全無事故的對策

4）危險預知訓練（KYT）

5）虛驚事件（冒冷汗事件）

6）維護作業(yè)安全上鎖制度

2、維護作業(yè)技能教育

1）什么是真正的技能?

2）員工技能認證及可視化

3）維護作業(yè)技能教育的兩大方法

第4章：實施計劃維護體系的七個步驟

1、計劃維護體系的架構

1）計劃維護活動的推進理念

2）計劃維護活動推進7步驟

2、計劃維護體系各個階段的開展方法

1）1STEP：建立自主維護支援體系

（1）制定計劃維護1STEP活動計劃

（2）責任區(qū)域的三正5S活動

（3）自主維護的支援活動

2）2STEP：建立基本的維護體系

（1）建立和完善設備管理臺帳

（2）設備等級評價

（3）故障管理

（4）完善維護保養(yǎng)指標

（5）圖紙管理

（6）工具與備品備件管理

（7）潤滑管理

3）3STEP：弱點改善活動

（1）設備弱點的把握

（2）弱點分析手段的應用

5why分析/PM分析/MTBF分析

（3）弱點改善流程

4）4STEP：建立信息管理體系

（1）信息管理體系的構成

（2）建立故障數(shù)據(jù)管理體系

（3）MP信息化

5）5STEP：建立定期維護體系

（1）定期維護的優(yōu)劣和應用范圍

（2）編制維護作業(yè)計劃書

（3）最短維護保養(yǎng)周期的確定

（4）維護作業(yè)標準化

（5）實施機會維護

6）6STEP:建立預知維護體系

（1）預知維護的定義和目的

（2）預知維護的常用方法

（3）開發(fā)和運用先進的設備診斷技術

（4）預知維護事例

3、實現(xiàn)設備效率的最大化

1）設備管理評價的12個維度

2）OEE與設備7大損耗

3）設備綜合效率的評價與改善

（1）設備7大損失的類型比較

（2）設備綜合效率改善方向

（3）設備綜合效率的改善活動流程

（4）挑戰(zhàn)設備故障為零的活動

（5）快速切換

（6）其它損失的改善方向

王老師

?兼職多家TPM高級顧問，知名品牌公司創(chuàng)新戰(zhàn)略總監(jiān)；從事TPM培訓、輔導和咨詢13年，公開課培訓學員每年百人以上。

咨詢輔導案例A：日資家用地板制造商，輔導時間6個月，成功導入TPM自主維護和計劃維護系統(tǒng)。

咨詢輔導案例B：美資汽車零部件制造商，輔導時間1年；成功導入TPM自主維護、計劃維護、個別改善和內(nèi)部教育訓練系統(tǒng)，幫助建立設備綜合效率OEE\MTBF\MTTR指標管理評價系統(tǒng)。

咨詢輔導案例C：國內(nèi)著名液晶面板制造商，輔導時間1年；成功導入TPM自主維護、計劃維護、個別改善系統(tǒng)，自主維護和計劃維護樣板小組均順利通過了3階段審核；輔導設備綜合效率OEE改善提升3%

大型韓資企業(yè)從事TPM推進15年，任職TPM事務局長十三年，獲韓國KSA TPM專門家資格。13次赴韓國進行TPM交流，負責系統(tǒng)推進TPM活動及現(xiàn)場的5S活動、合理化建議（提案）活動，及自主維護和各種課題改善活動。

企業(yè)自主維護活動順利通過4階段，計劃維護活動順利通過3階段，瓶頸工程設備綜合效率OEE從47%提高到84%。9次帶隊參加韓國TPM活動成果大會，曾獲得韓國忠清南道地區(qū)小組成果大會特別獎。創(chuàng)建并成功運行職工技能道場。

2次赴日本研修TPS；在領導、組織企業(yè)內(nèi)部精益生產(chǎn)和生產(chǎn)革新活動具有豐富的經(jīng)驗，對改善企業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本等做出了顯著成績。

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