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課程背景

TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統綜合性效率化，以生產系統的整個生命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。

TPM是一個全面和徹底的生產管理體系，它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理，而是對設備事先防止、低減故障率、提升設備運行效率、提升產品品質的綜合體系，是追求“全員參與、管理系統化、設備綜合效率最大化”的現代最先進的生產管理體制。

我們通過長期對眾多企業的專業服務和核心專家團隊的企業運作豐富經驗，發現在眾多制造型企業的設備管理系統、生產綜合性體制中存在以下的主要問題點：

設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為陣的狀態，沒有形成全員參與設備管理的現代管理體制（設備部計劃專業保養+設備操作人員日常自主保養）

車間員工只會操作設備，而缺乏設備自主保養、設備故障排除、設備簡單修理的必要技能，因此即使是設備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業維修人員而導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火

設備管理的績效評價制度缺乏，沒有形成國際通用的“設備綜合效率OEE（Over all Equipment Effectiveness）”的評估體制，設備的效率管理缺乏數據系統，因此對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監督機制

設備管理過程中缺乏“改善活動”，例如：效率提升的專項活動、設備保養完善活動、技能提升活動、設備改造等等，因此設備管理的整體水平難以提升與突破

設備操作員、設備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認證及人才培養制度，導致操作人員喪失能力提升的動力和愿望，從而不愿從事現場的操作工作、甚至人員流失的不利局面

設備缺乏“目視化管理”，在現場運轉的設備的狀態、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；看板管理幾乎為零

現場的5S及清潔化意識薄弱（設備/地面等臟污、油污；工具/測具/生產輔助用品/生產邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟）

……

設備操作者只承擔簡單的6S維護.

執行者因為太忙，忙于處理品質不良、設備故障等缺陷，忙于救火，無法專注于TPM項目推進，進入惡性循環，成為一種常態。

如何全面在公司TPM推進……

本次課程全面講解TPM的精髓、內涵，重點明確TPM與企業經營的互存關系、使大家認識到TPM是設備維護與保養的深化，學習阻礙設備綜合效率的浪費結構，并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、全員參與”的理念及零化經營思想。同時應用多種案例的分析、分享，引導學員達成共鳴：實踐“全員、全過程、全部門”的全面生產性設備管理與維護，提供眾多實戰案例工具，挑戰設備管理的極限目標----零故障、零事故、零不良、零浪費。

培訓受眾:

設備操作與設備管理部門的各級管理人員

生產現場各級管理人員

現場改善項目負責人

生產及運作管理的中高級管理人員(生產、設備部門的部門經理及經理助理)

課程收益:

通過此培訓項目，初步達到以下目標：

了解TPM的理念，理解活動的目的，熟悉TPM的推進方法。

使參訓者明晰TPM作為一種先進管理模式導入，能為企業和員工帶來哪些效益？

使參訓者明晰管理層、操作員工、設備維修及其他部門員工在TPM推進中需要執行或配合哪些事項？

TPM系統性的方法與專業工具、效果評估（結合實戰案例），重點強調如何做、現狀改善、實際應用，強調理論與實踐相結合，不要空談理論；

如何在公司層面搭建好TPM管理體系？如何讓它持續、有效地運行？而不是像做運動，抓一陣，好一陣。

當操作工變成半個維修工程師后，如何激勵？目前操作工主要任務是操作設備，保證產量和質量，認為設備維修與維護是非本職工作，如何激勵操作工主動參與到設備維修與維護活動中來？

認識設備管理的發展歷程，樹立TPM管理“預防為主、全員參與”的理念及經營思想

理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標；特別能夠理解TPM管理的核心：設備使用部門參與的自主保全活動

幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率（OEE）管理及提升機制

課程大綱:

1、經營貢獻的TPM活動

(1) 世界級工廠追求7個“0”目標

(2) TPM的各種定義及其發展

(3) TPM活動的3大理念：預防哲學、“0”化目標、全員參與

(4) TPM活動的8大支柱概要與TPM推進 Master Plan

(5) 以現場為中心的自主保全活動推進體系

(6) 以設備為中心的專業保全活動推進體系

(7) 經營貢獻TPM活動推進與TPM活動推進效果的描述方法

實戰綜合案例分享

2、設備綜合效率0EE管理體系

(1) 設備的浪費和損失分析：

故障的分類與損失分析

設備的8大浪費和生產的16大LOSS

最佳狀態的思考方法和故障0化的對策

(2) 綜合生產效率的數據結構與計算公式

(3) 設備綜合運行效率OEE的結構

(4) 設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵

(5) 設備管理的績效評估體系與管理職能區分

設備綜合效率OEE

設備故障率

平均故障損失時間

平均故障恢復時間

(6) OEE的KPI管理標準與持續跟蹤管理

損失時間調查

故障履歷調查

不合理查找

點檢基準制作

(7) 相關計算練習和OEE水平提升實例分享

3、高效率和高品質的TPM活動推進

(1) 基本條件整備

整理的現場

整頓的現場

現場的目視化

設備的三易和三定

形成維持基本的現場

(2) 設備管理基準構筑

初期清掃

發生源,困難點,對策

注油展開

發現異常的現場

設備管理基準整備

(3) 設備能力向上

line停止要素現象分析 (故障, 準備交替等）

改善課題導出

改善活動展開（效率、品質等）

改善成果維持管理體系

OEE管理體系導入

(4) 維持管理與標準化

標準書 Review

維持管理體系化

成果分析

活動的標準化

(5) 階段性教育與人員能力培養

(6) 階段性目標設定與項目績效推進方法

(7) 階段性診斷與診斷體系運營方法

實戰綜合案例分享

4、TPM活動的持續推進體系

(1) TPM中期戰略

(2) TPM推進計劃

(3) TPM推廣展開方向

(4) TPM推進組織

(5) 為成功推行TPM，作為領導的行動及作用

(6) 為成功推行TPM，介紹有趣多樣的激活戰略

實戰綜合案例分享

5、TPM小組活動計劃及要點

(1) 樣板小組活動板與活動內容說明

(2) 樣板小組活動計劃

(3) 樣板小組活動工具準備（活動板、清掃工具、相機、設備管理資料）

(4) OPL制作及運營方法

實施案例分析…

羅老師

理學學士、工商管理碩士MBA。

AITA美國國際培訓師(PTT)、中國企業培訓師 (TTT)

日本制造企業資深現場管理、精益質量管理實戰專家

二十三年來，先后在世界知名的四大跨國制造企業：日本CASIO(卡西歐)集團、TDK(新科電子廠)、ALPS(阿爾卑斯電氣) 、SUMIDA(勝美達電子廠)從事生產制造、工程技術、品質管理、企業策劃等工作。歷任生產主管、技術主管、IE高工(課長) 、品管高工(課長) 、品管經理(部長) 、質量總監、制造?技術總監、企業策劃總監、企業培訓總監和企業副總經理，其中直接從事品質管理工作長達15年。主推企業管理體系建設和改善活動有: ISO9001/14001/RoHS、6S現場管理、全面質量管理 (TQM)、零缺陷質量管理（ZDM）、全面改善提案活動(TKM)、全面生產管理(TPM)、精益生產(LEAN)……還負責企業策劃、文化建設及人才培育，對150多家企業的品質監管和入廠現場指導等，積累了豐富的現場管理和中高層管理的實戰經驗。

老師擁有18年咨詢和培訓的實踐歷煉:精通中外企業先進的管理精華,曾師從日本國寶級管理大師小川一也研習IE(RWF)技術等，接受過系統的前沿的管理培訓。在CASIO任職期間下轄多位日本籍專家，獨自創立《前置的品管模式》。深諳多種行業、不同背景的中外企業管理和發展，精于企業診斷、流程改進、項目策劃、企業活動的培訓與指導。無論在咨詢輔導和培訓教育都表現出色、深受企業管理者的好評。

曾服務過的部分企業:TDK集團、SUMIDA集團、西門子、威士荗國際集團、華博科技公司、青木工業公司、朝日五金廠、日精五金公司、海洋五金廠、快捷五金廠、下村五金廠、維新集團、異特國際公司、東化公司、先豪國際集團、東江集團、譽銘精密廠、現代精密廠、聯泰塑料廠、麗精公司、志和集團、登盈注塑廠、捷騰電子廠、興華器件廠、四海電路版廠、云豐電路版廠、聯合電路版廠、大興電路版廠、三洋電路版廠、華南電路版廠、騰達電路版廠、宇光集團、粵發公司、大洋橡膠廠、群英橡膠廠、興毅印刷廠、愛普生精工公司、CASIO集團、金煌電子廠、萬士達電子廠、東譽公司、創元科技、新中源集團、番禺珠江鋼管集團、美的電器集團等二百多家企業。

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