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課程背景：

工業發展的今天，不少企業都已經取得了不菲的業績，但從訓練員工邏輯思考的能力以及調動員工參與企業管理方面，卻沒有太多的進展，因為我們的企業在多年的發展過程中重視了“財”的追求，而忽視了“材”的育成——

您相信嗎？不少人還不知道5個為什么

您知道嗎？很多企業的管理還是人治——老板一個人在思考

您體會到嗎？你說的越多下面想的越少，你做的越多下面做的越少

您經常聽到過嗎？所有的問題都之意識問題、都是執行力問題、都是人的問題

……聽多了，麻痹了！

但是問題卻不會隨著您的掩飾而不存在。我們需要建立系統的邏輯思考套路與系統的小組活動開展的步驟，讓更多的員工參與到管理當中，把更多的管理者釋放出來，讓更多人的回歸制造的本源！聚焦問題、消滅變異、創造價值，QCC品管圈應運而生。品管圈(QCC)就是由相同、相近或互補之工作場所的人們自動自發組成數人一圈的小圈團體(又稱QC小組，一般6人左右)，全體合作、集思廣益，按照一定的活動程序來解決工作現場、管理、文化等方面所發生的問題及課題。它是一種比較活潑的品管形式。

課程收益：

領導維度：企業戰略的實現有基礎保障，并非大話空話誤“企”。

系統維度：組織建設的構建有系統思路，獲得長遠的效能發揮與增長。

員工維度：樹立榜樣，復制經驗、表彰先進，激勵團隊。提高工作效率和工作能力，以獲得個人與企業的同步成長。著實提高作業效率工作能力，實現員工與企業同步成長。

競爭維度：站在客戶的角度，助力企業贏取更多客戶，在激烈競爭中持續保持有利地位。

文化維度：過程管控和用數據管理提升業務效率，打造高效執行文化，避免不必要的損失和內耗，形成公平公正開放的文化氛圍，讓企業充滿生機和活力。

穩定維度：快速產品交付客戶，實現不停單，現金不斷流，贏得內外客戶雙重認可。使每個人都變成企業核心，實現專業的人辦專業的事，讓員工輕松高效工作。

課程目標：

課程從實用出發、以實戰為主，結合JIPM推進經驗以及國內標桿企業的推進成果，采用日產訓TWI訓練手法以及行動學習精華，通過案例研討、體驗教學、視頻分享、小組課堂演練等，讓學員——

建立學員面對問題時的正確心態與態度；

系統性思維方式的學習與鍛煉；

提供系統的、整體的問題分析方式與解決架構；

指導學員問題分析的有效技巧，提高決策質量；

運用系統性思考、科學的對比法找出最可能的原因與機會，然后在事實基礎上審核可能的原因，避免管理者因抓不住主要問題而浪費有效工作時間；

掌握分析問題的思路、方式、方法；以積極態度尋找解決問題的方法，制定解決方案；

掌握對問題、經驗進行總結、歸納與提煉的技巧，以助培養遇事能舉一反三的能力；

學會處理復雜問題原則性把握和理性思維，幫您從現象分析中發現關鍵的問題，確定關注焦點，確立優先順序，采取有效措施，設定優先順序；

導入問題管理的觀念與實務流程，使學員完成培訓之后即能學以致用，解決問題。

課程大綱：

第一天

第一單元 問題與問題意識

第1節 問題基礎

為什么學習解決問題

『課題』與『問題』

問題討論

問題意識

第2節 找出問題

發現問題的途徑-存在于職場的問題

發現問題的途徑-挑出問題

問題體系

阻礙改善的十條主義

小組練習

第二單元 QCC課題解決的思路

‐20-80法則

‐達標判斷把重點

‐排列圖介紹

‐柏拉圖容易出錯地方

‐餅狀圖介紹

‐推移圖介紹

‐WHY-WHY分析法

‐小組研討

‐頭腦風暴法

‐格式化頭腦風暴法應用

‐5W1H分析法

課堂練習

課程輸出

·在問題分析與問題解決的路上十大問題

·柏拉圖的繪制

·餅狀圖繪制要點

WHY-WHY分析法應用技巧

不同解決問題的方法

問題解決步驟

第1節 選定主題

善于尋找現場的問題點

學會轉化問題點可衡量點

上位目標(方針）

采用矩陣圖選擇課題

改善課題表示方法的注意點

案例：品抽樣檢驗及外觀不合格品

課題：降低某塑料制品不合格率

第2節 把握現狀

原因發現的線索

現狀充分理解的注意點

定量的偏差和定性的偏差

由于偏差的方式不同查明原因的方法也不同

第3節 設定目標值

目標制定的推進方法

目標值的著眼點和作成活動計劃

課程輸出

·有效的選擇主題更利于指標的改變

·選定主題常用的方法和技巧

·目標值設定的相關思路與要點

相關的分析工具圖

第二天

第4節 分析主因

特性要因圖的作法

關聯圖舉例

親和圖舉例

決策矩陣舉例

舉例一：對3個末端原因進行確認

0-1評價法

第5節 擬定對策

從問題到行動的課題

行動、風險、措施的關聯性

想法的實現（最佳對策的追求和實施）

如何利用「ＭＥＣＥ」

通過系統圖與矩陣圖確定實施優先級

針對主要原因制定措施計劃 5W1H

解決*?*對策評估表

解決*?*的對策表的力場分析

案例: 推出新型手機

決策選擇表（2X2 PICK 圖）

●行動計劃表（例）●

課程輸出

·主因分析的常見工具，如關聯圖、親和圖、決策矩陣等

對策制定中的關鍵要點及阻礙因素剖析

第6節 實施對策

實施對策的同時，把握是否按計劃進行

● 實施計劃書（例） ●

第7節 跟進效果

依據計劃對策表，檢查實際執行的結果

第8節 總結、標準化

對產生良好結果的對策進行標準化，并遵守

研討：如何在企業有效推進QCC小組活動

課程輸出

·對策實施的要點難點

·效果跟進中所面臨的問題

總結過程中有形成果、無形成果與橫向展開的探討

柳老師

•柳草老師長期以來一直在企業摸爬滾打，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現場管理、人才梯隊建設、精益TPM設備管理、3-5天改善周活動、快速換線（SMED）、防呆糾錯、價值流分析、精益持續改善、成本管理、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。

•柳草老師系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗。柳草老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此柳草老師一直以來保持咨詢和培訓并重，通過對國內企業的咨詢深入了解中國企業的問題所在，發揮自身的專長，為國內近百家家企業提供了專業的咨詢培訓管理，是國內為數不多的具備很強的實戰能力的咨詢師。

•立足于企業內部續航能力的開發，柳老師系統式的研發了TIG（Teaching in Gemba）培訓模式,使得企業在項目推進過程中，為企業培養了一大批接地氣的骨干員工更，保證了項目的延續。

•柳草老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此柳草老師在培訓咨詢中采用國際職業訓練協會訓練方法，結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業好評。

管理實戰經驗：

1.[日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。

•該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理

•同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。

2.[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。

•該企業從事光學產品的研發、生產。

•期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。

3.[美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。

•同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。

•在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。

•推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。

•參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推進多個改善案例，如保證設備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

4.[百特醫療baxter]曾服務于醫療行業的佼佼者百特醫療，幫助其通過人機管理、小時管理、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了

·裝車平均每天鋁板變形數下降了70%、故障率下降了61.8%，累計改善172件

·滅菌工序異常循環由0.15%下降到0.08%，累計改善56件

·SAPA工序停機次數由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%

·累計改善248件

5.[生益科技]曾服務于覆銅箔板的領先者生益科技，幫助其建立維護基準、WHY-WHY工具分析應用、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了：

·外觀剪切D線設備故障停機時間減少15%，專題訓練126次，完成現場大小改善32處

·剪床工序收卷率從目標10%直線下降到2.43%，不良剔除次數下降25%

·疊卜房異常率下降了67%

6.[森薩特科技]曾服務于傳感器與控制器的寶應工廠，幫助其建立維護基準、單點課、員工技能提升、現場異常處理、維護體系構建活動，實現了設備綜合效率11%的提升。

教學風格：

既有歐美企業的人性化，又有日韓企業的精細化，亦兼顧了民營企業的指標化！

——學員代表 張斌

柳老師的課是我聽過的同類課程最貴的課，但卻是我聽過的最有價值的課！

——企業代表 胡前進

跟柳老師做項目，減肥成功了，失眠小消失了，三高正常了！

——某企業總經理在項目結題報告會所述

部分客戶：

制藥：福州大北農生物科技，深圳華潤九新藥業、沈陽華潤三九制藥、深圳致君制藥、河源美麗康、百特醫療

機械：漯河世林冶金機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備有限公司、常州萊克斯諾減速機

白酒：蘇酒集團（洋河基地）、蘇酒集團（泗陽基地）、蘇酒集團（雙溝基地）、貴州茅臺酒業、山東景致酒業

食品：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業、柳州安琪酵母

光電：蘇州協鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、無錫理波光電、京東方

玻璃行業：南玻吳江公司、安徽東旭光電

半導體：森薩塔科技寶應有限公司、惠州德賽西威（原西門子）、生益科技

汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統（成都）、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特意大利、科世達上海、佛吉亞德國、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、常州萊克斯諾減速機

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產企業）、德豪潤達、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創維、日立電梯

電力：紅沿河核電、大亞灣核電站、中核北方、仙游水電、福建和盛高科技

其他：成都地鐵、南昌印鈔有限公司、成飛工業、沈飛、中策橡膠、江蘇利德爾塑化

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