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課程介紹

在新的經(jīng)濟(jì)形勢之下，降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在過去一年的培訓(xùn)與輔導(dǎo)過程中，陳老師發(fā)現(xiàn)以降本增效旗號錯行增本降效之實的企業(yè)大有存在，究其原因，錯誤的成本認(rèn)知是一種普遍現(xiàn)象。

通過深度思考，我們不難發(fā)現(xiàn)：在當(dāng)下，僅有降本恐怕還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應(yīng)客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應(yīng)更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。

1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)危機，如何用極少的資源快速響應(yīng)客戶，由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式，亦即精益生產(chǎn)方式的本源。

本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對生產(chǎn)組織、庫存管理、質(zhì)量損失、物流作業(yè)、設(shè)備與人員效率方向的成本改善策略與工具。

課程目標(biāo)

1.理解企業(yè)的成本構(gòu)成，對降本建立正確認(rèn)知；

2.掌握識別企業(yè)浪費的能力，聚焦于業(yè)務(wù)增值；

3.掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；

4.掌握生產(chǎn)成本浪費的識別、改善思路與工具。

課程對象

公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員。

課程內(nèi)容：

1破冰

1.1團(tuán)隊組建

1.2針對課程提出小組問題

2成本管控

12.1砍掉成本就是增加利潤

小計算：削減成本和增加銷售額的收益差

2.2生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容

2.3標(biāo)準(zhǔn)成本及其核算方式

2.3.1什么是標(biāo)準(zhǔn)成本

2.3.2標(biāo)準(zhǔn)成本的構(gòu)成與核算

案例練習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)制造成本的核算

2.3.3從標(biāo)準(zhǔn)成本中看改善方向

2.4新形勢下的成本控制思考

2.4.1物料成本

2.4.2人工成本

2.4.3固定資產(chǎn)成本

2.4.4品質(zhì)成本

3豐田生產(chǎn)方式概論

3.1成本、利潤和售價

3.2獲得利潤的正確思考：消除浪費

3.3增值與浪費

課堂研討：識別作業(yè)浪費并實施低成本改善

3.4七大浪費

影像資料：識別視頻中的七大浪費

3.5兩種生產(chǎn)方式的差異

課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

4庫存成本的精益改善

4.1庫存的成本損失與隱性損失

4.1.1庫存持有成本

4.1.2庫存對ROI的影響

4.1.3庫存對企業(yè)資金流的影響

課堂練習(xí)：庫存對企業(yè)經(jīng)營影響的核算

4.1.4庫存和交付能力的悖論

4.1.5庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

4.1.6庫存改善的常用思路與工具

4.2精益對庫存成本的改善機會

4.2.1核心是流動起來

4.2.2節(jié)拍是制造的指揮棒

案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善

影像資料：讓生產(chǎn)流動起來的改善

5設(shè)備、人工成本改善

課堂討論：人、設(shè)備、材料，誰才最不能閑著？

5.1成本需要投入在有需求的地方

5.2人工損失改善

5.2.1生產(chǎn)線人工損失改善

案例分享：3個層次的等待浪費

5.2.2生產(chǎn)線平衡改善

案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進(jìn)案例

5.3作業(yè)效率損失改善

5.3.1作業(yè)人員工序分析法改善

5.3.2聯(lián)合工序分析法改善

案例研討：運用工序分析法開展改善

5.3.3動作經(jīng)濟(jì)原則

課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

5.4設(shè)備損失改善

5.4.1設(shè)備成本從投資開始

5.4.2精益角度的設(shè)備投入思考：不只是幾年回收成本的問題

5.4.3設(shè)備綜合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及對策

工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表

5.4.4SMED與庫存成本損失

6物流成本改善

視頻學(xué)習(xí)：精益物流

6.1物流成本分析

6.1.1搬運靈活性改善表的運用

6.1.2產(chǎn)品工序分析法改善

案例分享：精益布局、成組化搬運、物流作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7質(zhì)量不良損失改善

7.1不良為什么會發(fā)生？

7.2標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：工序內(nèi)打造品質(zhì)

7.2.1標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善

案例分享：通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低80%不良率

7.3POKAYOKE防錯防呆法

7.3.1防錯5大思維

7.3.2防錯10大原理

案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用

工具分享：質(zhì)量推移表

8精益體系與改善的正確姿態(tài)

8.1TPS系統(tǒng)與兩大支柱

8.1.1準(zhǔn)時化生產(chǎn)的核心理念與工具

8.1.2自働化的核心理念與工具

8.1.3平準(zhǔn)化生產(chǎn)與準(zhǔn)時交付

8.2改善的正確姿態(tài)

8.2.1工作強化與工作改善

8.2.2PDCA-SDCA

8.2.3三現(xiàn)主義

8.2.4全員參與

8.2.5改善十大原則

9課程總結(jié)

10Q&A

陳老師

近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷

50+ 咨詢項目服務(wù)經(jīng)驗。主導(dǎo)改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進(jìn)入培訓(xùn)，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生。

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓(xùn)練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心（倉儲）管理

5S與目視管理推行實務(wù)

現(xiàn)場精細(xì)化管理改善

制造業(yè)七大浪費改善

精益價值流分析與改善（VSM）

精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

5S與目視管理

生產(chǎn)績效提升

精益生產(chǎn)改善

倉儲管理改善

工廠精益布局規(guī)劃

配送中心布局規(guī)劃

部分服務(wù)客戶：

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團(tuán)、玉柴重工、達(dá)門船用設(shè)備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團(tuán)、杭州雅馬哈、膳魔師、濟(jì)豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)…………

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