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課程背景：

1 新常態下，疊加疫情的影響，經濟下行壓力加大，企業獲利空間壓縮，生存與發展受到影響。

2 從精益生產的視角看，企業的浪費現象比比皆是，但習以為常的員工卻熟視無睹。

3 企業已普遍認識到推行精益生產的重要性，但苦于沒有好的方法、措施、技巧。

課程收益：

1 統一認識，凝心聚力，營造企業開展精益化生產的“勢”。

2 學會在企業開展精益生產的方法、技巧、工具、實施的套路。

3 理解、掌握持續改善這一非常重要的精益思想，為持續改善機制的形成打下基礎。

課程內容：

第一部分：企業為什么要做精益化生產管理

一 外有壓力，內有動力的必然結果。

1 競爭需要。

2 生存需要。

3 發展需要。

4 上下一心，方能取勝。

二 企業向管理要效益的需要

1 傳統思想：成本+利潤=價格

2 精益思想：價格—成本=利潤

3 市場價格企業不能自定，只有降低成本

三 精益化管理方能打造持久競爭力

1 從隨意到規范

2 從粗放到量化

3 從數量到質量

4 從個體到團隊

四 企業推行精益化管理高、中、基層各自的任務：

1高層謀勢：定方向、做調配。

2中層搭臺：訂措施、抓落實。

3基層唱戲：重執行、提建議。

第二部分：什么是精益化管理

一 起源：

1 泰勒的科學管理

2 豐田的生產方式

二 定義：

企業以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間等，為顧客提供最符合要求的產品和服務。

“精”是“好”，“益”是“更加”。

消除一切看得見和看不見的浪費是精益化管理的核心

三 解釋：

1 精益生產的價值、價格、成本。

2 精益生產的結構和體系。

第三部分：企業怎樣做精益化生產管理

一 一個流生產

1 精益一個流生產的內涵。

2 精益一個流生產的三個關鍵：

（1）系統分析

（2） 區分增值和不增值

（3） 消除浪費

3一個流生產的案例分析

（1）可樂罐的價值流

（2）某企業核心流程研討

4 企業流程管理的具體方法

（1）梳理流程

（2）評估流程

（3） 優化流程

（4）固化流程

5 能夠在培訓現場進行的流程管理—流程優化

（1）流程優化法則

合 并

減 少

增 加

優 化

（2）相應的企業流程優化案例

實戰訓練1：

每一個團隊寫出一個流程改進的案例（可以是生產上，也可以是日常管理工作中的）。

內容：

改進前

改進后

解決的問題

二 標準化作業

1 程序標準

（1）作業程序的定義：

崗位：具有特定的勞動(工作)對象和手段及 一定的職務、權限和責任的一名或一組職工的工作位置。

崗位工作程序=步驟+標準

工作步驟：工作的先后次序

工作標準：每一步工作的質量、時間、動作等要求

（2）豐田程序三部分：節拍時間、步驟標準、最小存貨

（3）標準化的作用

明確工作要求

技術保存

降低成本

教育訓練的教材

問題改善

2 規范標準

（1）指制度類規范作業行為的標準。包括：制度、文件、措施、辦法、績效、獎懲等。

（2）在企業沒有高效執行的制度作保障，推行精益化只能是鏡中月、水中花。

（3）為什么規章制度難執行？

a規章制度首先僅僅是領導者頭腦中的想象，然后是打印出來的一張紙。

b規章制度制定的過多，對規章制度沒有進行評估。

c缺乏對制度的行之有效的學習。

d破窗效應

e只有制度條款，缺少有效的實施細則，監督考核細則。

粗放管理制度條款、實施細則、監督考核細則的比例為3：2：1。

精益化管理的要求，制度條款、實施細則、監督考核細則的比例應為1:2:3。

f 相應的企業制度案例

實戰訓練2：寫出一個企業制度執行難的解決方案。

1 在實際工作中某一項制度（或某一條制度，比如員工必須按規程操作）不能很好執行。

2 分析背后的原因。

3 參照授課內容，提出有針對性的解決方案。

三、持續改善

1 為什么要持續改善：

因為從精益生產的角度，我們還有很多問題：

1 浪費問題

2 質量問題

3 安全問題

4 設備管理問題

5 5s基礎管理問題

… … …

2 改善的“三性”

（1）全員性

（2）漸進性

（3）細微性

3 改善所指的問題

4精益生產所指的七大浪費

5 持續改進五步模式

6 相應的精益生產改善案例

四 全員生產維護TPM

1 定義：以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

2 TPM的特點：全效率，全系統，全員參加

3 TPM的目標：停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零

4 推行TPM的基礎

（1）提高操作技能

（2）改進精神面貌

（3）改善作業環境（5s管理）

（4）全員參與下的小組活動

5 TPM推進中三個層級的各自任務

（1）操作層

（2）專業層

（3）管理層

6 如何在企業推行TPM？

（1） 宣貫教育：技能、心態。

（2） 劃分職責：操作工，維修工、管理者。

（3） 制定辦法（點檢標準、維修流程、管理措施等）。

（4） 開展活動（小組活動、個人活動）。

(5) 獎罰推動：沒有獎罰就沒有管理。

(6) 形成文化：短期靠制度，長期靠文化。

實戰訓練三：每一團隊經過集體研討寫出一個具體的TPM管理或其它方面的改進方案，明晰其能夠帶來的成本上的節約。

1 問題

2 原因

3 改進辦法

4 收益

劉老師

劉壽紅

精細化管理，安全精細化管理研究者

北京博士德管理顧問有限公司 高級管理顧問 培訓師

北京汪中求細節管理咨詢公司 咨詢師

《現代班組》期刊特約撰稿人

個人經歷

大學畢業后進入某大型國企工作，從基層做起，歷任班組長、車間主任，后來擔任公司高級主管。

2005年加入汪中求精細化管理團隊，專業從事精細化管理，安全精細化管理咨詢、培訓工作。

多次赴日本就精細化管理，零事故—安全精細化管理與相關機構、同行交流、研討。

潛心設計的精細化生產管理、安全精細化管理訓練課程，因其工具性，實用性，已經推出便風靡全國，受到眾多國有企業和民營企業的普遍歡迎。

作為項目組負責人或成員參與了多期多起企業咨詢項目，收到了良好的改善改進效果。

研究方向

精細化管理 精益生產 安全精細化管理 零事故

部分著作

安徽人民出版社《零事故—安全精細化第一準則》

新華出版社 《班組精細化管理》

北京理工大學出版社 《車間精細化管理》

北京理工大學出版社 《企業中層精細化管理》

北京理工大學出版社 《高素質員工的35個好習慣》

北京理工大學出版社 《三個月成為一流員工》

培訓課程

精細化管理——供給側改革下促降本增效的管理體系

零事故——安全精細化管理第一準則

精益生產——消除浪費，提升績效的管理體系

班組精細化管理——細節管理進班組

培訓特點

實際、實用、實效

理念、方法、工具三位一體

案例+情景模擬=挖掘潛能

增智賦能，激活潛能

部分培訓服務客戶

中國華電集團 中國華能集團 中國國電集團公司 中國聯通、清華同方、湖北煙草、中國建設銀行、中國銀行、中國工商銀行、中國農業銀行、大慶油田 勝利油田 南方電網公司 空軍裝備中心 中鋁貴州分公司 南航珠海分公司 黃果樹煙草集團有限公司 北京東方明天化工有限公司 北京陽光保險有限公司 貴州黃果樹旅游有限公司 常熟天利鑄造有限公司 華陽機械制造有限公司 上海榮進有限公司 涿州中石油 山西汾西煤礦 山西安泰集團公司 酒鋼集團 昆明人社局 欽州人社局 貴州金源集團公司等

客戶見證

某國家電網公司培訓中心李婧主任：劉老師的課互動性很強，真正讓我們融入了特定的情境之中，通過案例研討、情景模擬，我們明白了很多道理，更重要的是再遇到具體管理問題時，不像過去那樣手足無措，能夠快速應對。

空軍裝備中心某部門王主任：劉老師的課精彩紛呈、實用性強，對實際工作很有指導作用。

大慶油田采油一廠二礦礦長李鑫：劉老師不光講授一些理念，更主要的是他在課堂上還教會我們一些具體的方法、工具，拿回來一用，還真見效！

咨詢項目

精益生產—消除浪費，提升績效的利器

5s管理—規范管理，夯實基礎

零事故—安全精細化管理

部分咨詢服務客戶

空軍裝備部、某航空維修廠，某航空兵師、大慶油田、勝利油田、神華集團、 河北華信忠良集團公司、武漢鐵路局、上海榮進有限公司、黃河鑫業水電集團公司、四川路橋集團公司、北京地鐵公司、溪洛渡水電站、攀鋼集團公司

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